ZUKUNFTSIMPULS: WIRD DIGITALDRUCK ZUM HEBEL?

Digitaldruck überträgt Druckdaten direkt auf das Substrat. Dadurch lassen sich Aufträge mit unterschiedlichen Versionen, Motiven oder Produktinformationen flexibler organisieren. Besonders relevant ist das für Verpackungsprojekte mit:

• kleinen oder mittleren Auflagen,
• vielen Produktvarianten,
• saisonalen oder regionalen Designs,
• häufigen Artwork-Änderungen,
• Testmärkten und Produktneueinführungen,
• individualisierten Inhalten oder variablen Daten.

Bei solchen Anwendungen kann Digitaldruck den Weg von der finalen Druckdatei zur verfügbaren Verpackung verkürzen. Eine neue Variante muss nicht zwingend in einer großen Menge vorproduziert werden. Marken können näher am tatsächlichen Bedarf drucken und ihr Portfolio schrittweise entwickeln.

Darin steckt ein zukunftsweisender Perspektivwechsel: Verpackungen werden beweglicher und können näher an Marktfeedback, Nachfrage oder Produktänderungen herangeführt werden. Sie sind dann nicht nur fertige Hülle, sondern werden zu einem flexiblen Teil von Produktentwicklung, Markttest und Markenführung.

Das ist vor allem dann relevant, wenn Verpackungen als Instrument für saisonale Kampagnen, regionale Sortimente, limitierte Editionen oder neue Produktideen eingesetzt werden. Digitaldruck kann helfen, solche Vorhaben mit überschaubarem Bestandsrisiko zu erproben und erfolgreiche Varianten anschließend gezielt weiterzuentwickeln.
 

Der größte mögliche Vorteil liegt nicht allein im Druckprozess, sondern in der Bestandslogik dahinter. Wenn kleinere Mengen kurzfristiger produziert werden können, müssen Marken nicht jede Variante weit im Voraus planen. Das schafft die Perspektive auf eine Lieferkette, die schneller auf reale Nachfrage reagieren kann und weniger stark von langfristigen Annahmen abhängt. Drei Arten von Risiken können dabei besonders reduziert werden.

1. Weniger Überbestände
Große Druckauflagen werden häufig bestellt, um Rüstkosten und Stückpreise zu optimieren. Wenn die Nachfrage jedoch hinter der Planung zurückbleibt, entstehen Bestände, die Kapital binden und Lagerplatz benötigen. Eine bedarfsgerechtere Produktion kann dieses Risiko verringern.

2. Weniger veraltete Verpackungen
Verpackungen verlieren ihren Wert, wenn sich ein Produktname, eine Rezeptur, ein gesetzlicher Hinweis oder ein Gestaltungselement ändert. Bei kleineren Auflagen fällt der potenzielle Abschreibungsbestand geringer aus. Das gilt auch für saisonale Verpackungen oder zeitlich begrenzte Kampagnen.

3. Weniger Makulatur bei Variantenwechseln
Konventionelle Druckprozesse können bei häufigen Jobwechseln zusätzliche Einrichtungs- und Anlaufmengen erfordern. Digitaldruck kann diese Aufwände reduzieren. Gleichzeitig gilt: Weniger Druckmakulatur bedeutet nicht automatisch weniger Gesamtressourcenverbrauch. Tinten, Energie, Substrat, Reinigung, Ausschuss in der Weiterverarbeitung und Transporte müssen gemeinsam betrachtet werden.

Eine belastbare Bewertung sollte deshalb nicht nur den Ausschuss an der Druckmaschine messen. Relevant sind auch Bestandsabschreibungen, Lagerdauer, Expresslieferungen, Nachdrucke und die Menge an Verpackungen, die wegen einer Änderung nicht mehr eingesetzt werden können.
 

Papierbasierte Verpackungen werden häufig mit Recyclingfähigkeit, natürlicher Haptik und einem reduzierten Kunststoffanteil verbunden. Diese Eigenschaften können wichtige Vorteile sein. Papier allein bietet jedoch nicht für jede Anwendung den erforderlichen Schutz gegen Feuchtigkeit, Sauerstoff, Fett, Geruch oder Mineralölbestandteile. 

Damit Papier in anspruchsvolleren Verpackungsanwendungen eingesetzt werden kann, muss es funktional ausgerüstet werden. Barrierebeschichtungen, Siegelfähigkeit, Druckqualität, Festigkeit und Maschinengängigkeit müssen aufeinander abgestimmt sein. Auch die Beschichtung selbst beeinflusst, wie sich eine Verpackung in der vorgesehenen Recyclinginfrastruktur verhält.

Für Markenartikler bedeutet das: Die Materialentscheidung darf nicht erst nach der Wahl des Druckverfahrens getroffen werden. Ein papierbasiertes Substrat muss mindestens fünf Anforderungen gleichzeitig erfüllen:

1. Produktschutz: Das verpackte Gut muss während Lagerung, Transport und Nutzung ausreichend geschützt sein.
2. Druckfähigkeit: Das Material muss die gewünschte Druckqualität und Farbwirkung ermöglichen.
3. Weiterverarbeitung: Schneiden, Falten, Siegeln oder Konfektionieren müssen zuverlässig funktionieren.
4. Recyclingfähigkeit: Die konkrete Materialstruktur muss für den vorgesehenen Verwertungspfad passend sein.
5. Skalierbarkeit: Eine Lösung aus dem Muster- oder Pilotprojekt muss auch unter industriellen Bedingungen reproduzierbar sein.

Bei Felix Schoeller steht deshalb nicht ein einzelnes Material isoliert im Mittelpunkt. Der Ansatz verbindet Substratwissen, Beschichtungstechnologie, Druckanforderungen und Prozessverständnis. Je nach Anwendung können unterschiedliche Technologien und Produktfamilien sinnvoll sein. Dazu zählen unter anderem extrusionsbeschichtete und dispersionsbeschichtete Papiere sowie mehrschichtige Barrieresysteme.
 

Digitaldruck kann die Zeit von der Idee zur Markteinführung verkürzen, weil Varianten schneller bemustert und kleinere Erstauflagen früher produziert werden können. Das ist besonders wertvoll, wenn ein Markenartikler ein neues Produkt testen oder eine Verpackung schrittweise ausrollen möchte.

Schneller Druck allein reicht dafür jedoch nicht aus. Der tatsächliche Zeitraum bis zur marktfähigen Verpackung hängt auch von anderen Faktoren ab:

• Ist das geeignete Papier verfügbar?
• Sind Druckfarben, Beschichtung und Substrat miteinander kompatibel?
• Lässt sich das Material auf den vorhandenen Maschinen verarbeiten?
• Sind Produktschutz, Siegelung und Haltbarkeit validiert?
• Sind Lebensmittelkontakt, Konformität und Kennzeichnung geprüft?
• Können Muster und Pilotmengen ohne zusätzliche Prozessschleifen hergestellt werden?
• Ist die Lösung bei größeren Mengen und stabiler Qualität skalierbar?

Ein schneller Drucktermin kompensiert keine langen Freigabe- oder Qualifizierungsprozesse. Die Dauer der Markteinführung wird daher vor allem dann besser, wenn Entwicklung, Materialauswahl, Druck, Weiterverarbeitung und Qualitätssicherung früh zusammenarbeiten.
 

Digitaldruck ist kein universeller Ersatz für konventionelle Druckverfahren. Bei großen, stabilen Auflagen mit wenigen Varianten können konventionelle Verfahren weiterhin wirtschaftliche Vorteile bieten. Sie sind auf hohe Volumina ausgelegt und verfügen in vielen Produktionsumgebungen über etablierte Prozesse.

Digitaldruck ist häufig besonders interessant, wenn Flexibilität, Geschwindigkeit und Variantenvielfalt wichtiger sind als der niedrigste Stückpreis bei einer sehr großen Auflage.

Bei Sonderfarben und Veredelungen holt der Digitaldruck deutlich auf. Erweiterte Farbräume, einzelne Sonderfarben und digitale Effekte sind heute schon möglich, oft über Zusatzmodule oder einen eigenen Arbeitsschritt. Ob eine Markenfarbe oder ein Effekt auf dem gewählten Papier genau erreicht wird, sollte vorab mit Verarbeiter und Materialpartner getestet werden.

In vielen Fällen ist daher kein Entweder-oder sinnvoll. Ein hybrides Modell kann die Stärken beider Verfahren verbinden: stabile Grundmengen werden konventionell produziert, während Varianten, Nachdrucke oder Markttests digital erfolgen.

„Papierbasierte Verpackungen entwickeln sich weiter. Wenn Material, Produktschutz und Produktion gut zusammenspielen, entstehen neue Möglichkeiten. Digitaldruck ist technisch limitiert, hilft aber Qualifizierungen und Marktanalysen schnell voranzutreiben und viele Varianten in kleineren Mengen umzusetzen."

Andreas Pohl, Product Development Manager, TÖPFER KULMBACH GmbH 

Ein belastbarer Lösungsweg beginnt nicht mit der Auswahl eines Druckers, sondern mit einer strukturierten Bestandsaufnahme. Bei Felix Schoeller nennen wir diesen Ansatz „We diagnose before we design". Das Ziel ist nicht, eine Technologie um ihrer selbst willen einzusetzen. Es geht darum, gemeinsam die Anwendungen zu identifizieren, in denen mehr Flexibilität, kleinere Losgrößen und papierbasierte Funktionalität einen echten Mehrwert schaffen können.

PPWR macht Etiketten und Materialkombinationen relevanter

Die PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation) rückt nicht nur die Grundmaterialien einer Verpackung in den Fokus. Auch zusätzliche Komponenten wie Etiketten, Aufkleber, Klebstoffe, Druckfarben und Beschichtungen können für die Bewertung des recyclinggerechten Designs relevant sein. Maßgeblich ist dabei die konkrete Verpackung und die tatsächliche Sortier- und Verwertungspraxis. Eine grundsätzlich recyclingfähige Verpackung kann durch ungünstige Materialkombinationen oder zusätzliche Komponenten schwieriger zu bewerten oder zu recyceln sein.

Das kann insbesondere dort zur Herausforderung werden, wo heute ein einheitlicher Verpackungskörper mit produktspezifischen Papier- oder Folienetiketten ergänzt wird. Beispiele sind Standbodenbeutel, Sachets oder Verpackungen für geschnittenen Aufschnitt, etwa Käse, Wurst oder vegane Produkte. Zutatenlisten, Produktnamen, Barcodes und Hinweise in unterschiedlichen Landessprachen werden häufig über separate Labels abgebildet. Je nach Materialkombination, Klebstoff, Größe und Position können solche zusätzlichen Komponenten die Bewertung der Recyclingfähigkeit erschweren.

Daraus kann sich ein neuer Entwicklungsimpuls ergeben: Statt eine einheitliche Verpackung mit vielen nachträglich aufgebrachten Etiketten zu individualisieren, können produktspezifische Informationen künftig stärker direkt in das Druckbild integriert werden. Digitaldruck eröffnet dafür grundsätzlich die Möglichkeit, viele Varianten, Sprachen, Produktnamen oder Barcodes in kleineren Auflagen auf das eigentliche Verpackungssubstrat zu bringen. Das kann helfen, zusätzliche Materialschichten zu vermeiden und die Variantenlogik näher an den tatsächlichen Bedarf zu rücken.

Ob dieser Weg im Einzelfall die bessere Lösung ist, hängt von der vollständigen Materialstruktur, den Druck- und Lebensmittelkontaktanforderungen, der Weiterverarbeitung sowie dem vorgesehenen Recyclingpfad ab. Deshalb sollte die Entscheidung früh im Entwicklungsprozess getroffen und gemeinsam mit Material- und Druckpartnern validiert werden.

1. Bedarf und Variantenstruktur verstehen
Wie viele Varianten gibt es? Wie häufig ändern sich Designs oder gesetzliche Angaben? Welche Mengen werden tatsächlich benötigt? Welche Verpackungen werden abgeschrieben oder entsorgt, bevor sie eingesetzt werden? Aus diesen Antworten lässt sich ableiten, wo eine flexiblere Produktion künftig den größten Unterschied machen kann.

2. Produktanforderungen definieren
Welche Barriere gegen Sauerstoff, Feuchtigkeit, Fett oder Geruch ist erforderlich? Welche Siegelnaht, Festigkeit und Haptik werden benötigt? Welche Anforderungen ergeben sich aus Produkt, Abfüllung und Haltbarkeit?

3. Druck und Material gemeinsam prüfen
Die Druckqualität hängt nicht nur von der Maschine ab. Oberfläche, Beschichtung, Tintenhaftung, Trocknung und Weiterverarbeitung beeinflussen das Ergebnis. Deshalb sollten Materialtests und Drucktests nicht getrennt voneinander geplant werden.

4. Prototyping und Maschinenversuche durchführen
Muster zeigen, ob ein Konzept grundsätzlich funktioniert. Maschinenversuche zeigen, ob es auch unter realen Bedingungen bestehen kann. Dazu gehören Druckbild, Laufverhalten, Siegelung, Produktschutz und Qualität über die gesamte Prozesskette.

5. Recyclingfähigkeit und Skalierbarkeit bewerten
Eine Verpackungslösung sollte nicht nur im Labor oder als kleine Auflage funktionieren. Entscheidend ist, ob sie reproduzierbar hergestellt, geliefert, verarbeitet und in einem geeigneten Verwertungspfad bewertet werden kann.

„Digitaldruck ist mehr als eine schnelle Drucktechnik. Wichtig ist, dass Material, Barriere und Weiterverarbeitung zusammenpassen. Dann können neue Verpackungslösungen schneller getestet und zuverlässig umgesetzt werden."

Daniel Zimmermann, Head of Sales & New Business Development, Felix Schoeller
 

Die Verpackungsindustrie bewegt sich gleichzeitig in Richtung größerer Variantenvielfalt, kürzerer Entwicklungszyklen und höherer Anforderungen an Materialeffizienz und Kreislauffähigkeit. Die seit dem 12. August 2026 grundsätzlich anwendbare EU-Verordnung über Verpackungen und Verpackungsabfälle, PPWR, verstärkt den Bedarf an nachvollziehbaren Material- und Verpackungsentscheidungen. Anforderungen werden dabei schrittweise umgesetzt und betreffen unter anderem Verpackungsdesign, Dokumentation und Recyclingfähigkeit.

Für Markenartikler steigt damit die Bedeutung von Lösungen, die nicht nur gut aussehen, sondern technisch und regulatorisch belastbar sind. Papierbasierte Barrierelösungen können in passenden Anwendungen einen Beitrag leisten. Sie sind jedoch kein Selbstzweck und ersetzen keine Prüfung der konkreten Verpackungsstruktur.

Felix Schoeller unterstützt diesen Prozess mit einem technologieoffenen und kundenspezifischen Ansatz. Im Mittelpunkt stehen präzise beschichtete Papiere, die gezielt auf Produkt, Druck und Verarbeitung abgestimmt werden. Dazu kommen Prototyping, Maschinenversuche und die gemeinsame Bewertung von Produktschutz, Prozessfähigkeit und Recyclingfähigkeit. 

Digitaldruck ist noch kein universeller Standard für papierbasierte Verpackungen. Für die Zukunft eröffnet die Technologie jedoch interessante Möglichkeiten: kleinere Auflagen, schnellere Variantenwechsel, bedarfsgerechtere Produktion und neue Wege, Verpackungen näher an Markt und Produktentwicklung zu bringen.

In Verbindung mit funktionalen Papierlösungen kann daraus ein wichtiger Entwicklungspfad für eine flexiblere Verpackungswirtschaft entstehen. Weniger Vorproduktion kann Überbestände, veraltete Verpackungen und unnötige Makulatur reduzieren. Gleichzeitig ermöglichen papierbasierte Barrieresysteme neue Optionen, wenn Produktschutz, Druckqualität, Verarbeitung und Kreislauffähigkeit gemeinsam betrachtet werden.

Für Markenartikler lohnt sich deshalb ein offener, anwendungsbezogener Blick. Nicht jede Verpackung wird künftig digital bedruckt werden. Aber dort, wo Variantenvielfalt, kurze Entwicklungszyklen und nachhaltigere Materialkonzepte zusammenkommen, kann Digitaldruck vom Produktionsverfahren zum strategischen Hebel werden.

Der nächste Schritt ist kein radikaler Technologiewechsel, sondern ein gut validierter Anwendungsfall. Wer heute mit passenden Pilotprojekten beginnt, kann Erfahrungen sammeln, Prozesse weiterentwickeln und die Verpackungsproduktion Schritt für Schritt näher an den tatsächlichen Bedarf führen. Sie prüfen eine neue papierbasierte Verpackung, möchten Varianten flexibler produzieren oder Bestandsrisiken bei bestehenden Verpackungen reduzieren? 

Gemeinsam mit Felix Schoeller können Sie die Anforderungen strukturiert bewerten, geeignete Barrieresysteme eingrenzen und die Lösung über Muster und Maschinenversuche validieren.
 

1. European Commission: Packaging waste, abgerufen im September 2026.
2. Fraunhofer IVV: Sustainable packaging, abgerufen im September 2026.
3. Packaging Europe: Sustainable Inkjet Digital Printing Solutions for Paper Based Packaging as a Circular Economy Enabler, abgerufen im September 2026.
4. Converting Quarterly: Digital printing’s expanding role in the evolving flexible packaging market, abgerufen im September 2026.